El término kerf se refiere al ancho del corte o ranura que deja una herramienta, como una cuchilla, una sierra o un haz láser, al separar material. En el contexto del corte por láser, el kerf representa la cantidad de material que se elimina o funde para formar el corte. Es un parámetro fundamental para garantizar la precisión dimensional de las piezas fabricadas, especialmente en procesos donde las tolerancias son muy ajustadas.
Aunque pueda parecer mínimo, el kerf afecta directamente al resultado final del trabajo, la geometría de las piezas, el ajuste entre componentes y el aprovechamiento del material.
¿Qué significa exactamente el kerf en corte láser?
En corte láser, el kerf es la anchura efectiva de la ranura que deja el haz láser al atravesar el material. No es únicamente el diámetro del haz en sí, sino el resultado final considerando:
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El diámetro del punto focal del láser,
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La fusión y expulsión del material,
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Y la interacción térmica con la superficie.
Por ejemplo, si el haz láser es de 0,1 mm, pero la fusión y expulsión del material afecta un poco más allá, el kerf real podría ser de 0,15 mm o más. Esta diferencia, aunque pequeña, es crítica en aplicaciones de alta precisión.
¿Por qué es importante tener en cuenta el kerf?
El kerf afecta varios aspectos del proceso de corte:
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Dimensiones finales de la pieza: si no se ajusta el diseño al kerf, la pieza puede salir más pequeña o más grande de lo esperado.
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Encaje entre componentes: en ensamblajes tipo machihembrado o piezas encajadas, un kerf mal calculado puede impedir el montaje.
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Optimización del material: conocer el kerf permite hacer anidados más ajustados, reduciendo desperdicio.
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Calidad del corte: un kerf constante indica una buena configuración del proceso.
Por ello, el kerf siempre debe considerarse en el diseño CAD y en los parámetros de corte CNC.
Factores que afectan al kerf
El ancho del kerf no es fijo: puede variar según múltiples factores del proceso láser. Los principales son:
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Potencia del láser: una mayor potencia puede ampliar el kerf al fundir más material.
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Velocidad de corte: una velocidad más lenta puede ensanchar el kerf.
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Tipo y espesor del material: materiales más gruesos o con conductividad térmica alta tienden a generar un kerf más ancho.
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Gas de asistencia y presión: influyen en cómo se expulsa el material fundido.
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Calidad del enfoque del haz: un mal enfoque puede ensanchar la ranura.
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Tipo de boquilla y distancia focal: ambos afectan el tamaño del punto de corte.
Un control preciso de estos parámetros es esencial para mantener un kerf constante.
¿Cómo se mide el kerf?
El kerf puede medirse de varias maneras, siendo las más comunes:
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Micrómetro digital o calibre: se mide el ancho de la ranura sobre una pieza de prueba.
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Corte de muestra + medición óptica: se analiza la sección transversal con microscopio o medidor láser.
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Ajustes en el software CNC: muchos sistemas permiten definir un valor de kerf para compensar automáticamente en el trazado de corte.
Lo ideal es realizar cortes de prueba al cambiar de material, espesor o parámetros para recalibrar el kerf antes de la producción.
Kerf y compensación en software
En los programas de diseño y control de corte (como CAD/CAM), se suele aplicar una compensación de kerf, también llamada offset de herramienta. Esto permite que el corte se desplace ligeramente hacia afuera o hacia adentro, dependiendo de si se quiere conservar el interior o el exterior de la línea de corte.
Por ejemplo:
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Si se corta el contorno externo de una pieza, el haz se desplaza fuera de la línea.
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Si se corta un orificio interior, el haz se ajusta hacia dentro.
Este ajuste evita errores dimensionales y asegura piezas con las medidas correctas.
El kerf es un concepto clave en el corte láser, que define el ancho de la ranura generada por el haz al separar el material. Aunque pueda parecer un detalle menor, su correcta medición y compensación impactan directamente en la precisión, la eficiencia y la calidad del trabajo.
Tener controlado el kerf significa evitar errores dimensionales, mejorar el encaje entre piezas, reducir desperdicios y optimizar procesos. Por eso, todo operador láser y diseñador industrial debe entenderlo y tenerlo siempre presente en cada proyecto.
